Современный ИркАЗ: акцент на экологию производства и качество продукции

Иркутский алюминиевый завод сделал ставку на экологию производства и качество продукции, отметил генеральный директор ИркАЗа Олег Буц. Показателями постоянного и эффективного развития завода являются такой крупный проект, как масштабная экологическая модернизация, а также выпуск высокомаржинальной продукции. Предприятие, являясь промышленным лидером Сибири, в год производит более 400 тысяч тонн алюминия, на нем работает 2149 человек. В число потребителей завода входит Европа, Америка, Ближний Восток, СНГ, Азия, отечественные заказчики. О том, как делают алюминий в Шелехове, корр. ИА IrkutskMedia рассказали в ходе экскурсии по заводу.

Иркутский алюминиевый завод – одно из ведущих предприятий российской алюминиевой отрасли, первенец цветной металлургии в Восточной Сибири, один из старейших алюминиевых заводов в Сибири. ИркАЗ входит в состав одного из крупнейших в мире производителей алюминия и глинозема – РУСАЛа. В главной компании более 40 заводов, ее активы расположены в 13-ти странах на пяти континентах. 6,2% от всего производства в мире представлено продукцией РУСАЛа. В компании работает 61 тысяча сотрудников по всему миру.

Для ИркАЗа 2017 год является юбилейным. 10 февраля 1962 года была произведена первая выливка металла. Спустя 55 лет, на заводе выпустили юбилейную алюминиевую чушку весом 22 кг, с надписью "ИркАЗ. 55 лет". В 2008 году предприятие было расширено за счет запуска пятой серии электролиза мощностью 170 тысяч тонн алюминия в год, а в 2010-м на ИркАЗе завершился ввод в эксплуатацию нового литейного отделения. Предприятие освоило выпуск сплавов нового поколения для транспортной и строительной отраслей, высокотехнологичной катанки с цирконием. В настоящее время потребителями являются авиационная, автомобильная, строительная, упаковочная и электротехническая промышленность.

Сейчас производственный комплекс состоит из трех серий электролиза (суммарно 530 электролизеров) и пятой серии электролиза, запущенной в 2008 году (новая серия оборудована электролизерами с обожженными анодами, работающими на силе тока 300кА), два литейных отделения, цех по производству анодной массы, анодно-монтажное отделение. В общем, предприятие производит более 400 тысяч тонн алюминия в год.

"Применение новых технологий и регулярная модернизация производства позволяет заводу постепенно расширять проектные мощности и перевыполнять поставленные планы", — подчеркнул генеральный директор ИркАЗа Олег Буц.

Продукцией завода является первичный алюминий, катанка редких номенклатур, алюминиевые сплавы, лента. Выпуск алюминиевой катанки – около 12 тысяч тонн в месяц, порядка 145 тысяч тонн в год. На предприятии работает 2149 человек, средняя заработная плата – более 53 тысяч рублей.

Начальник производственного-диспетчерского отдела ИркАЗа Альбина Кузнецова рассказала о процессе производства готовой продукции из алюминия в литейном отделении № 3 дирекции по литейному производству.

"Алюминий в расплавленном виде привозят в ковше из корпусов электролизного производства в литейное отделение, где с помощью крана заливают в миксеры. Каждый литейный комплекс оснащен 60-тонными миксерами. В них заливается жидкий алюминий, туда же подаются легирующие элементы, и в итоге получается сплав (продукцию с добавленной стоимостью). Далее берется анализ, если сплав соответствует требуемой спецификации, то начинается разливка в чушки. После уже остывшая чушка с литейного конвейера переворачивается и укладывается на транспортер. На следующем этапе чушки поступают на "Робот-манипулятор". Это уникальное устройство, на заводе их два. Данные агрегаты были разработаны специально по заказу ИркАЗа и имеются только на данном заводе. Агрегат является роботом: осуществляет все действия без участия человека. Он снимает остывшую чушку с транспортера и выкладывает ее сверху на другую чушку, образуя пакет. Рядом находится машина, которая стягивает пакет специальной упаковочной лентой со всех сторон. И после уже эти пакеты увозят на склад либо сразу к производителю. По сути, процесс производства является в высокой степени автоматизированным. Работник обслуживает только заливку метала в миксер, смотрит за процессом приготовления алюминия, далее аналитики определяют химический состав, оператор контролирует работу оборудования, а работница склада увозит готовый пакет чушкового алюминия на погрузку. Затем помещают метал в контейнеры, после чего он развозится потребителям либо на железнодорожную станцию", — отметила Альбина Кузнецова.

В числе продукции ИркАЗа – чушки весом от 10-ти до 22-х кг. 10-килограммовые слитки востребованы на азиатском рынке, в частности, их закупают японские корпорации – производители автомобильных дисков. Японцев на заводе называют самыми требовательными потребителями – они уделяют огромное внимание качеству металла и экологической эффективности производства.

"Наше важное конкурентное преимущество – это использование экологически чистой гидроэнергии. Мы не используем электроэнергию, полученную путем сжигания угля. Сейчас некоторые крупные предприятия под влиянием мировых трендов на экологию вынуждены закрываться. ИркАЗ же в этом плане выигрывает", – рассказал гендиректор Олег Буц.

В настоящее время на Иркутском алюминиевом заводе идет масштабная экологическая модернизация производства. В нее входит строительство газоочистных сооружений, внедрение технологии "ЭкоСодерберг", модернизация системы газоотсоса, электрофильтров. В 2015 году ИркАЗ приступил к реализации проекта "Экологический Содерберг", в рамках которого на эту технологию планируется перевести первую, третью и четвертую серии электролиза ИркАЗа. Реализация проекта "ЭкоСодерберг" позволит снизить выбросы в атмосферу на 30% и значительно улучшить экологические показатели производства. Окончание проекта запланировано на 2020 год.

"Общие инвестиции в экологические мероприятия на ИркАЗе с 2016 по 2021 год составят более 5 млрд рублей. На снижение выбросов в атмосферу уже направлено 3,7 млрд рублей. Благодаря новому газоочистному оборудованию мы сможем достичь степени очистки 99,9%. По сути, из трубы будет выходить только пар, как из кипящего чайника. На данный момент в производстве используются системы газоочистки, которые имеют степень очистки 97-98%. Этот маленький разбег в 1-2% для нас очень важен, поэтому мы сделаем все возможное для повышения уровня очистки. Модернизация ведется и на электролизном производстве. На третьей серии построены и успешно работают шесть электролизеров по технологии "ЭкоСодерберга"", — рассказал гендиректор Олег Буц.

В числе приоритетов предприятия Олег Буц назвал экологию, безопасность труда и качество готовой продукции.

"Наша алюминиевая катанка отправляется в Европу, Америку, на внутренний российский рынок. Среди ключевых отечественных потребителей крупнейшие предприятия кабельной промышленности. Потребителями литейных сплавов в основном являются японцы, корейцы, а также европейцы и американцы", — сообщил Олег Буц.

Сейчас завод делает ставку на производство продукции с добавленной стоимостью (ПДС). Это катанка и сплавы на основе алюминия. Сплавы получают путем введения в алюминий легирующих элементов – кремния, титана, марганца. За счет этих "добавок" металл приобретает новые свойства, например, становится более пластичным и термостойким. Цена у такой продукции значительно выше, чем у простого алюминия. В 2017 году завод планирует выпустить более 80% ПДС в общем объеме производства.

Пятая серия ИркАЗа, запущенная в 2008 году, оборудована электролизерами, которые работают на обожженных анодах. От предыдущих серий она отличается более высокой производительностью и экологичностью. Весь газ и фтористые соединения, которые выделяются при электролизе, улавливаются и подаются непосредственно в систему газоочистки.

Один из самых масштабных проектов, реализуемых сейчас на ИркАЗе, – это модернизация прокалочной печи №2. В этой печи прокаливается сырой нефтяной кокс, который затем используется для производства обожженных анодов. После модернизации печь будет выдавать прокаленный кокс более высокого сорта.

"Чтобы нам не закупать дорогой кокс в Китае, в компании полтора года назад был разработан проект модернизации прокалочной печи №2 на ИркАЗе. В этот проект вложено 20 млн долларов США, но после полного запуска он позволит нам экономить до 8 млн долларов в год. Мы сможем не только отказаться от покупки прокаленного кокса в Китае, но и поставлять его на другие заводы РУСАЛа, где он также востребован для производства обожженного анода", — рассказал Олег Буц.

На ИркАЗе, как и на других предприятиях РУСАЛа, действует множество программ по развитию кадрового резерва. Сотрудникам предоставляются возможности дополнительного обучения, повышения квалификации. Руководство предприятия готово оказать всю необходимую поддержку специалистам, которые хотят развиваться и профессионально расти.

"Мы социально ответственное предприятие, которое занимается развитием социальных программ в рамках общей деятельности компании, поддерживает волонтеров. Регулярно проводим экологические мероприятия, субботники. Так, в июне этого в рамках акции "Зеленая волна" мы высадили 110 саженцев деревьев, а в августе собирали мусор на городских карьерах и на берегу Иркута. В качестве благотворительной помощи мы оплатили ремонт городского стадиона, выделили средства на благоустройство парка у храма святых апостолов Петра и Павла. Что касается молодых специалистов, то мы охотно берем на практику студентов, проводим стажировки с последующим трудоустройством. Для того чтобы заинтересовать молодежь, регулярно проводим экскурсии по заводу", — рассказал генеральный директор ИркАЗа Олег Буц.

Иркутский алюминиевый завод на протяжении многих лет остается одним из ведущих предприятий алюминиевой отрасли. Кроме того, ИрКАз имеет три сертификата: ISO 9001:2015 (международный стандарт системы управления качеством); ISO 14001:2015 (международный стандарт системы экологического менеджмента); ISO/TS 16949 (международный отраслевой стандарт автомобильной промышленности).

Автор материала — Виктория Непогодина